五是关键控（kòng）制点的确定不正（zhèng）确，表现为有的生产加工（gōng）环节应该为关键控制点却没有识别，或关键控制点（diǎn）识别得太（tài）多，重点不突出。

　　六是（shì）关键（jiàn）限值确定不合理，主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属（shǔ）危害（hài）控制的（de）金属探测工序（xù）这一关键控（kòng）制点的关（guān）键限值，将金属探测（cè）器（qì）的使用（yòng）说明书作（zuò）为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌（jun1）环节的（de）关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等。

　　七是监控程（chéng）序（xù）不合（hé）理，具体表现为（wéi）监控方法不正确、监控频率不（bú）合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而（ér）没有（yǒu）自动（dòng）控温（wēn）手段的加热设备（bèi）来讲，采（cǎi）用按一定（dìng）的时间间（jiān）隔监（jiān）控的频率是不合适的（de）。

　　八（bā）是纠（jiū）正（zhèng）措施（shī）规定不到位，具（jù）体表（biǎo）现在对关键限（xiàn）值可能的偏离识别不（bú）到（dào）位和（hé）制（zhì）定的纠正（zhèng）措（cuò）施不符合要求，缺乏（fá）必要的控制（zhì）内容。

　　九是没有对体系（xì）进行确认，或不（bú）能（néng）获（huò）得有（yǒu）效的（de）确认证据。

　　十是验证程（chéng）序不（bú）能根据实际（jì）体现记（jì）录复核、设备校准、产品检（jiǎn）验（yàn）等内容。实际操作中，还存在不按照验证（zhèng）程序的规（guī）定时间（jiān）或频（pín）率对记（jì）录进（jìn）行复（fù）核、设备（bèi）校准、产品检验（yàn）等（děng）情（qíng）况。

　计划（huá）建立和（hé）实施中常见问题：

　　一是可追溯系（xì）统没（méi）有建立（lì）或产品的可追溯性不能实现。

　　二是没（méi）有对产品召回程序（xù）进（jìn）行（háng）详细策划，建（jiàn）立的召回程序过于简单，可操作性（xìng）差，也没有进行（háng）模拟（nǐ）演练以对程序合理性和可操作（zuò）性进行（háng）验证。

　　三是应急准备和（hé）响（xiǎng）应程序（xù）中对（duì）应急情况的识别不到位，防止应急情（qíng）况发生和发生（shēng）时应（yīng）急措施的制（zhì）定不到位，没（méi）有将文件（jiàn）要求的内容对员工进（jìn）行培训，也没有在（zài）可行时进行演练（liàn）。

　　四是（shì）设备管（guǎn）理等文件没（méi）有考虑食品安全 方面应（yīng）注意的事项，如为防止食品污染，对（duì）设（shè）备维修（xiū）后油（yóu）污清理工作的要求没（méi）有（yǒu）体现等。

　　五是文件（jiàn）和（hé）记录（lù）的控（kòng）制不符合要求，表现为文件未（wèi）经批准就使用（yòng）、作废文件（jiàn）与（yǔ）现行（háng）文件并存、找不到（dào）文件及记录（lù）、记录不（bú）按（àn）照规定分类存档、不按照规定（dìng）期（qī）限保存（cún）、没有规（guī）定记录（lù）保存期限等。

　　六是计量器具的管理不符（fú）合要求（qiú），表现为不（bú）按照要（yào）求定期检定/校准、校（xiào）准方（fāng）法没有科学依据、不标明计量（liàng）器具的（de）校准状态等。

　　七是（shì）卫（wèi）生标准（zhǔn）操作程序（xù）（SSOP）和良好操（cāo）作规范（GMP）等执行（háng）中存（cún）在不符合的情况，如饮（yǐn）用水管落地、不能按照要（yào）求对水质进行日常检测、车间温（wēn）度（dù）以及冷库温度（dù）不（bú）符合要求等。

　　上述情况的存（cún）在，阻碍了食（shí）品企业食品安（ān）全（quán）管理体（tǐ）系的正常运行，妨碍了食品安全管理（lǐ）水平的提高，增加了不安全食品出现的（de）可能性。