五是关键（jiàn）控（kòng）制点的确定（dìng）不正确，表现为有（yǒu）的生（shēng）产（chǎn）加工环节应该为关键控制点却没有（yǒu）识（shí）别，或关键控（kòng）制点（diǎn）识（shí）别得太多，重点不突出。

　　六是关键限值确（què）定（dìng）不合理（lǐ），主要表现为将关键限值（zhí）和操（cāo）作限值混为一谈，比如对金属危害控制的金属探测工序（xù）这（zhè）一关（guān）键控制点（diǎn）的关键限值，将金属探测器（qì）的使用说明书（shū）作为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限值（zhí）偏离熟（shú）视无睹，监（jiān）控人员认为稍微偏离一（yī）点没有问题等。

　　七（qī）是监控程序不（bú）合（hé）理（lǐ），具体（tǐ）表现为（wéi）监控（kòng）方法不正确、监控（kòng）频率不合理、监控对（duì）象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温（wēn）手段的（de）加（jiā）热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正（zhèng）措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不（bú）符合要求，缺（quē）乏必（bì）要的（de）控制内容（róng）。

　　九是没有对体系进行确认，或不能获得（dé）有（yǒu）效的确认证据。

　　十是（shì）验证程序（xù）不能根据实际体现记录复核、设备校准、产（chǎn）品检验等内容（róng）。实际操作中，还存在不按照验证程序（xù）的规（guī）定（dìng）时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检（jiǎn）验等情况。

　计划建立和实施中常见（jiàn）问题：

　　一是可追溯系（xì）统没有建立或产品的可追溯性不能实现。

　　二是没有对产品召回（huí）程序进行详细策划，建立的（de）召（zhào）回程序（xù）过于简单，可操作性差（chà），也没有进行模拟演练（liàn）以对程序（xù）合理性（xìng）和可操作性进行验证。

　　三（sān）是应急准（zhǔn）备和响（xiǎng）应程序中对应急情（qíng）况的（de）识别不到（dào）位（wèi），防止应急情况（kuàng）发（fā）生（shēng）和发（fā）生时（shí）应急措施的（de）制定不到位，没有（yǒu）将文件要求的内容对员工进行（háng）培（péi）训，也（yě）没（méi）有在可（kě）行时进行（háng）演练（liàn）。

　　四是设（shè）备管理等文件没有考（kǎo）虑食（shí）品安全 方面应（yīng）注意的事（shì）项（xiàng），如（rú）为防止食品污（wū）染（rǎn），对（duì）设（shè）备维修后油污清理工作的要（yào）求没有体现等（děng）。

　　五是（shì）文件和记录（lù）的控制不（bú）符合（hé）要求，表现为文（wén）件未（wèi）经批准就使用、作废文件与现行（háng）文件并存、找不到文件及记（jì）录、记录（lù）不按照规定分类存档、不按照（zhào）规定期限保（bǎo）存、没有（yǒu）规定记录保存（cún）期限等。

　　六是计量器具（jù）的管（guǎn）理（lǐ）不符（fú）合（hé）要（yào）求，表现为不（bú）按照要求定期检定/校准（zhǔn）、校准方法没有科学依据、不标（biāo）明计（jì）量器具的校准状态（tài）等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和（hé）良好（hǎo）操作规范（GMP）等执（zhí）行（háng）中（zhōng）存在不符合的（de）情况（kuàng），如饮用水管落地、不（bú）能按（àn）照要求对水质进行日（rì）常检测、车间温（wēn）度以（yǐ）及冷库温度不符（fú）合要求等。

　　上述情况的存在（zài），阻碍（ài）了食品企（qǐ）业食品安全管理体系的（de）正常运行，妨碍了食品安（ān）全管（guǎn）理水平的提高，增（zēng）加了不安全食品（pǐn）出现的（de）可能性。